Haccp significato
Il termine HACCP è l’acronimo di Hazard Analysis and Critical Control Points. La sua traduzione letterale è “Analisi dei rischi e controllo dei punti critici”. Anche se tutti lo associano a un documento, come nel caso di un manuale haccp o di un attestato haccp, si tratta di un metodo operativo che ha lo scopo di analizzare le fasi di rischio di tutto il processo produttivo. Il metodo HACCP consiste in una sistematica individuazione dei pericoli (fisici, chimici e biologici) all’interno di una produzione e stabilisce le misure da adottare per prevenirli e per tenerli sotto controllo al fine di garantire l’ottenimento di un prodotto sicuro per la salute umana. Il Reg.(CE) n.178/02 definisce l’analisi del rischio come un elemento fondamentale della legislazione alimentare.
7 principi Haccp
Per creare un sistema HACCP come riportato nel Reg. (CE) 852/04 è necessario attuare una serie di operazioni successive che si possono distinguere in 3 fasi:
- attività preliminari (costituzione del gruppo di lavoro, descrizione del prodotto, identificazione della destinazione d’uso, costruzione dei diagrammi di flusso haccp e verifica sul posto dei diagrammi)
- elaborazione del sistema (applicazione dei 7 principi haccp)
- implementazione del sistema (realizzazione del piano di autocontrollo e riesame)
La seconda fase di elaborazione del sistema si traduce nell’applicazione pratica dei 7 principi haccp
PRINCIPIO 1: Analizzare i pericoli
Il team haccp deve elencare tutti i pericoli che si possono ragionevolmente verificare in ogni fase del processo produttivo. In particolare dovrà stabilire quali sono i pericoli e se la loro eliminazione o riduzione a livelli accettabili è indispensabile per ottenere un prodotto sicuro per la salute umana. In questa analisi dovrebbero essere considerati i seguenti fattori:
- la probabilità che i pericoli si manifestino concretamente e la loro gravità
- la valutazione quali/quantitativa dei pericoli
- la valutazione della probabilità di sopravvivenza e di moltiplicazione dei microrganismi durante tutto il processo
- la produzione o persistenza di sostanze tossiche nell’alimento
PRINCIPIO 2: Identificare tutti i punti critici (CCP)
Per punto critico di controllo (CCP) si intende una operazione (procedura, trattamento, ecc..) o passaggio di un processo a livello del quale può essere esercitato un controllo su uno o più fattori al fine di eliminare, prevenire o minimizzare un pericolo. Per individuare i CCP è necessario utilizzare l’albero delle decisioni haccp. Si tratta di un diagramma che serve a capire se un punto del processo è un CCP oppure no.
Ogni volta che si identifica un pericolo a livello di una fase dove, nonostante sia necessario un controllo, non sono note le misure preventivo, il processo dovrà essere obbligatoriamente modificato. Le fasi devono essere considerate una alla volta, senza tuttavia prescindere dall’intero processo, essendo una successiva all’altra. I CCP individuati devono essere obbligatoriamente monitorati ed il parametro utilizzato deve essere documentato nel tempo. I risultati del monitoraggio dei CCP devono essere riportati nelle schede haccp.
Esistono poi delle fasi che sono definite CP ovvero Punti Critici di controllo (non CCP). Questi punti devono essere ugualmente essere monitorati, ma per loro è sufficiente che siano soddisfatte le GMP haccp e le GHP, ovvero i prerequisiti.
PRINCIPIO 3: Stabilire i limiti critici
Per ogni punto critico di controllo si dovrà specificare uno o più limiti critici. I parametri più utilizzati sono i parametri chimici, fisici, visivi, sensoriali ed organolettici, diversi per ogni prodotto. Tra questi troviamo:
- tempo e temperatura per i prodotti trattati al calore
- aw ovvero l’attività dell’acqua per i prodotti secchi
- pH per gli alimenti acidi e fermentati
- umidità degli ambienti di stoccaggio per i prodotti disidratati
- temperatura per i prodotti per i quali si deve mantenere la catena del freddo durante la distribuzione
- spessore dei prodotti durante la refrigerazione
- istruzioni riportate sull’etichetta o sul menù allergeni per informare correttamente il consumatore (come nel caso degli allergeni alimentari)
Come valori limite occorre prendere come punto di riferimento quelli riportati dalla normativa oppure è possibile fissare standard più restrittivi interni all’azienda.
PRINCIPIO 4: Stabilire un sistema di monitoraggio dei CCP
Il monitoraggio è un’operazione che consente di controllare in modo regolare e continuo, che le procedure ad ogni CCP rispettino i limiti stabiliti. Richiede quindi sistematiche osservazioni, misurazioni, registrazioni sulle schede haccp di tutti i fattori ritenuti significativi per la prevenzione ed il controllo (prima e durante l’operazione) attraverso l’adozione di procedure correttive, qualora il pericolo sia sfuggito dal controllo. In questo modo è possibile intervenire in modo rapido, efficace ed effettuare le necessarie correzioni prima che il prodotto sia posto in commercio.
I principali metodi di monitoraggio a disposizione sono:
- osservazione visiva
- valutazione organolettica
- misurazione dei parametri chimico-fisici
- esami microbiologici
PRINCIPIO 5: Determinare le azioni correttive
Se un parametro tenuto sotto controllo supera i limiti critici è necessario intervenire con un’azione correttiva. È necessario quindi individuare ogni azione da intraprendere ogni volta che accade una deviazione dai limiti standard di riferimento. Ogni misura correttiva stabilita deve essere documentata e conservata in archivio per la verifica da parte degli organi ispettivi di controllo per evitare sanzioni NAS.
PRINCIPIO 6: Stabilire le procedure di verifica
La verifica del piano di autocontrollo haccp consiste nell’applicazione di metodi, procedure, prove e di qualsiasi altra valutazione diversa dal monitoraggio, al fine di determinare il rispetto delle procedure del manuale haccp e l’accuratezza delle registrazioni presenti sulle schede haccp.
Il team haccp deve specificare i metodi e le procedure da utilizzare per determinare se le procedure basate sul sistema haccp funzionano correttamente o no. Tra i metodi di verifica più efficaci ci sono:
- verifiche ispettive da parte del consulente haccp
- tamponi haccp sulle superfici a diretto contatto con gli alimenti
- analisi di laboratorio su semilavorati e prodotti finiti
- indagini sulla condizione effettiva durante il magazzinaggio o trasporto di alimenti
La verifica del sistema haccp dovrebbe essere effettuata da personale qualificato, diverso da quello interno. Le procedure di verifica cambiano in funzione delle caratteristiche dell’impresa alimentare considerata tra cui:
- tipo di produzione (industriale o artigianale)
- n° dipendenti
- tipologia di alimenti trattati
Consideriamo ad esempio il caso di un’azienda che si occupa di trasporto di alimenti; oltre a chiedere un’autodichiarazione haccp ai propri fornitori, potrà effettuare delle verifiche analitiche (tramite analisi di laboratorio) sui prodotti acquistati, per assicurarsi della loro salubrità.
PRINCIPIO 7: Stabilire un sistema di registrazione e di documentazione
La documentazione e le registrazioni dovrebbero essere appropriate alla natura e all’entità delle operazioni e sufficienti a permettere all’impresa di verificare che le procedure basate sul sistema haccp siano predisposte e mantenute. Oggi in alcune regioni italiane è possibile adottare il principio della semplificazione di cui parla il Reg.(CE) n.852/04. Come approfondito nell’articolo dedicato al manuale di autocontrollo semplificato, in regione Lombardia, Piemonte ed Emilia-Romagna le imprese alimentari che rientrano nella definizione di microimpresa possono scegliere un manuale semplificato ed evitare di compilare alcune delle schede haccp.
I documenti e le registrazioni devono essere conservati per un lasso di tempo sufficiente oltre la durata di conservazione del prodotto ai fini della rintracciabilità, per la revisione periodica delle procedure da parte dell’OSA e per consentire all’autorità competente (NAS, ASL, polizia annonaria, ecc…) di ispezionare le procedure basate sul sistema haccp. Il manuale haccp e tutti i documenti di autocontrollo (incluse le schede haccp) devono essere firmate dal titolare dalla figura del Responsabile haccp. Nelle imprese più piccole in genere questa figura coincide con il Rappresentante legale dell’impresa, in altre realtà invece tra cui grandi alberghi, GDO o industrie alimentari il ruolo del Responsabile haccp viene delegato ad un’altra persona, in genere lo Chef, il Direttore del punto vendita o il Responsabile di produzione dello stabilimento.
Haccp: per chi è obbligatorio?
Con il Reg. (CE) n.852/04 tutte le imprese che producono, trasformano o commercializzano prodotti alimentari, sono obbligate ad attuare e mantenere una o più procedure permanenti basate sui principi del sistema haccp.
L’applicazione del sistema haccp è obbligatoria per:
- i bar, i ristoranti, i chioschi, i food truck, gli home restaurant
- la vendita di alimenti fatti in casa
- la vendita di alimenti online
- le pizzerie, gelaterie, pasticcerie, macellerie, pescherie ed altri laboratori artigianali
- le imprese della ristorazione collettiva (scolastica, aziendale, commerciale)
- le imprese che commercializzano alimenti freschi e non (negozi di alimentari)
- le imprese che operano lo stoccaggio e rivendita di prodotti alimentari su piccola e vasta scala
- le imprese che producono semilavorati per l’industria alimentare
- le imprese che producono additivi per l’industria alimentare
- l’industria alimentare
Tutte le imprese devono elaborare un piano di autocontrollo haccp sulla base dei 7 principi haccp contenuti nel Codex Alimentarius. É possibile elaborare un piano di autocontrollo solo dopo aver attuato i Pre-requisiti ovvero tutte quelle procedure finalizzate al controllo delle condizioni di lavoro in uno stabilimento al fine di assicurare ambienti idonei alla produzione di alimenti sicuri.
Nell’industria alimentare i PRP o pre-requisiti sono rappresentati da: GMP (Norme di buona produzione), GHP (Norme di buona igiene), SOP (Procedure operative) e SSOP (Operazioni di sanificazione standard).
GMP haccp – Good Manifacturing Pratice: Norme di buona produzione
Le GMP sono indicazioni a carattere trasversale finalizzate a prevenire qualsiasi tipo di contaminazione: chimica, fisica e microbiologica; sono utilizzate dall’operatore del settore alimentare (OSA) per la stesura delle Procedure Operative Standard (SOP). In particolare definiscono cosa, quando, come e da chi deve essere fatto per prevenire la contaminazione.
Haccp: a cosa serve?
Hai presente il detto “meglio prevenire che curare”?
Ecco il metodo haccp applicato al mondo degli alimenti serve a prevenire i pericoli prima che diventino realtà. Questo approccio preventivo consente di evitare la contaminazione degli alimenti e di proteggere i consumatori dall’insorgenza delle cosiddette malattie alimentari, ovvero quelle malattie causate dall’ingestione di alimenti a rischio. Le malattie alimentari possono essere causate da:
- infezioni: ingestione di batteri vivi (Escherichia coli, Listeria monocytogenes, Salmonella, Brucella, Campylobacter)
- intossicazioni: ingestione di tossine batteriche (Staphylococcus aureus, Clostridium botulinum)
- tossinfezioni: ingestione di batteri vivi+ tossine batteriche (Salmonella, Clostridium perfringens, Bacillus cereus).
Normativa Haccp: come funziona? quali obblighi?
La legislazione alimentare ovvero l’insieme di leggi che riguardano la sicurezza alimentare prevede una serie di obblighi che interessano tutte le imprese alimentari.
Obblighi del datore di lavoro:
- possesso un manuale di autocontrollo haccp specifico per la propria realtà aziendale
- verifica del proprio sistema haccp attraverso visite ispettive di un consulente haccp
- rinnovo del manuale haccp ogni volta che vengono apportate modifiche ai locali, alle attrezzature, al ricettario e ad ogni cambio del personale, dei fornitori e dei processi di produzione
Obblighi del personale:
- possesso di un attestato haccp valido ottenuto tramite un corso di formazione in azienda oppure un corso haccp online riconosciuto
- rinnovo dell’attestato haccp con la frequenza richiesta dalla normativa regionale in materia